waste heat recovery - Industrial purification heat recovery

Waste Heat Recovery Systems for Industrial Dryers

Waste heat recovery systems for industrial dryers capture and reuse thermal energy from hot exhaust gases or air streams to improve energy efficiency, reduce operating costs, and lower emissions. These systems are valuable for energy-intensive drying processes in industries like chemical, food, ceramics, and textiles. Below, I outline key technologies, benefits, and U.S.-based suppliers with contact information.

Key Technologies for Waste Heat Recovery in Industrial Dryers
Industrial dryers produce hot, moist exhaust air containing sensible and latent heat. Recovery systems extract this heat for reuse. Common technologies include:

Air-to-Air Heat Exchangers:
Transfer heat from hot exhaust air to incoming fresh air via plate or rotary heat exchangers. Polymer air preheaters resist corrosion and fouling.
Applications: Preheating dryer inlet air, reducing fuel consumption by up to 20%.
Advantages: Simple, cost-effective, low maintenance.
Air-to-Liquid Heat Exchangers:
Capture heat from exhaust to warm liquids for process heating or facility HVAC.
Applications: Heating process water in food processing plants.
Advantages: Versatile heat reuse.
Heat Pumps:
Upgrade low-temperature waste heat to higher temperatures for reuse.
Applications: Lifting heat for dryer air preheating in chemical or dairy industries.
Advantages: High efficiency for low-temperature sources.
Direct Contact Heat Exchangers:
Hot exhaust gases directly contact a liquid to transfer heat, often cleaning flue gas contaminants.
Applications: Recovering heat from kilns, ovens, or dryers.
Advantages: Cleans exhaust while recovering heat.
Waste Heat Boilers:
Convert high-temperature exhaust into steam for process use or power generation.
Applications: High-temperature dryers in ceramics or minerals processing.
Advantages: Generates steam or electricity.
Benefits of Waste Heat Recovery for Dryers
Energy Savings: Efficiency improvements of up to 20%.
CO2 Reduction: Every 1% efficiency gain cuts CO2 emissions by 1%.
Cost Reduction: Payback periods from months to 3 years.
Environmental Compliance: Reduces emissions and waste heat release.
Process Optimization: Stable temperatures enhance product quality.
Challenges and Solutions
Fouling and Corrosion: Polymer heat exchangers or in-line cleaning systems mitigate issues.
Heat Sink Availability: Requires nearby heat use for economical integration.
System Design: Custom engineering ensures compatibility.

Industrial heat recovery box, waste gas and heat recovery, gas to gas heat exchanger

The industrial heat recovery box is a compact and efficient system designed for recovering heat from waste gas streams in various industrial applications. It utilizes a gas-to-gas heat exchanger to transfer thermal energy from hot exhaust gases to incoming fresh air without mixing the two airstreams. This process significantly improves energy efficiency by reducing the need for additional heating, leading to lower operational costs and reduced environmental impact.

Constructed with durable materials such as aluminum or stainless steel, the system is capable of withstanding high temperatures and corrosive environments. The internal heat exchanger, often made of aluminum foil or plates, ensures high thermal conductivity and efficient heat transfer. The design prevents cross-contamination between dirty exhaust air and clean supply air, making it suitable for industries such as food processing, tobacco, printing, chemical, and sludge treatment.

This energy-saving solution not only recovers waste heat but also helps improve indoor air quality and maintain stable production environments. Easy to install and maintain, the industrial heat recovery box is a smart choice for factories aiming to enhance sustainability and meet energy-saving regulations.

Industrial heat recovery box, waste gas and heat recovery, gas to gas heat exchanger

Kiln waste heat recovery and reuse system - gas stainless steel cross flow heat exchanger scheme

The kiln waste heat recovery and reuse system aims to fully utilize the high-temperature heat in the kiln exhaust gas, and achieve a win-win situation of energy conservation and environmental protection through gas stainless steel cross flow heat exchangers. The core of this solution lies in the use of a stainless steel cross flow heat exchanger, which efficiently exchanges heat between high-temperature exhaust gas and cold air, generating hot air that can be reused.

Working principle: The exhaust gas and cold air flow in a cross flow manner inside the heat exchanger and transfer heat through the stainless steel plate wall. After releasing heat from exhaust gas, it is discharged. Cold air absorbs the heat and heats up into hot air, which is suitable for scenarios such as assisting combustion, preheating materials, or heating.

Advantages:

Efficient heat transfer: The cross flow design ensures a heat transfer efficiency of 60% -80%.
Strong durability: Stainless steel material is resistant to high temperatures and corrosion, and can adapt to complex exhaust environments.
Flexible application: Hot air can be directly fed back to the kiln or used for other processes, with significant energy savings.
System process: Kiln exhaust gas → Pre treatment (such as dust removal) → Stainless steel heat exchanger → Hot air output → Secondary utilization.

This solution is simple and reliable, with a short investment return cycle, making it an ideal choice for kiln waste heat recovery, helping enterprises reduce energy consumption and improve efficiency.

Exhaust gas heat exchanger for heat pump drying

Waste heat recovery from spray painting exhaust gas

Spray coating is a surface treatment method that sprays plastic powder onto parts, widely used in various fields such as automotive, electronic products, furniture and appliances, construction industry, machinery, and public facilities. The waste heat recovery plate heat exchanger for spray coating waste gas is an energy recovery device that can recover and utilize the heat energy generated during the high-temperature baking process of spray coating.

working principle:
The plate heat exchanger for waste heat recovery from spray coating waste gas transfers the heat from the dry waste gas to other media, such as fresh air or water, to achieve energy recovery and utilization. The device consists of a series of parallel arranged metal plates, and the gas from the heat source and cold source flows cross between the plates, achieving heat transfer through thermal conduction and convective heat transfer of the metal plates.
Application areas:
Spray painted waste gas heat recovery plate heat exchangers are widely used in industries that require a large amount of thermal energy, such as metallurgy, chemical industry, building materials, machinery, electricity, etc. In these industries, the exhaust and smoke exhaust of various smelting furnaces, heating furnaces, internal combustion engines, and boilers, as well as the residual heat of flue gas from industrial kilns, are the main objects of waste heat recovery.
Product advantages:
Efficient heat transfer: The plate type gas waste heat recovery heat exchanger adopts an efficient plate design with a high total heat transfer film coefficient, which can quickly and effectively transfer heat.
Compact structure: The equipment occupies a small area, is lightweight, and has a large heat exchange area per unit volume, making it suitable for situations with limited space.
Safe and reliable: The equipment adopts a fully welded form, and the manufacturing process strictly follows the enterprise standards. Multiple pressure testing procedures ensure that the equipment can be used for a long time without leakage.
Energy saving and environmental protection: By using heat exchange to cool down the waste heat flue gas, the heat recycling system achieves the goal of energy saving, improves the economic efficiency of the enterprise, and reduces operating costs.
matters needing attention:
When selecting and using spray coating waste gas heat recovery plate heat exchangers, it is necessary to design and install them according to specific spray coating process parameters and requirements. It is important to ensure that the selection of the heat exchanger is appropriate, the material is heat-resistant, and appropriate control measures are taken to ensure the stability and safety of the heat exchange process.

Récupération de chaleur résiduelle de séchage

Le système de récupération de chaleur de séchage par pompe à chaleur peut être appliqué au séchage d'aliments, de matières médicinales, de tabac, de bois et de boues. Il présente les caractéristiques d'une bonne qualité de séchage et d'un degré élevé d'automatisation, et constitue le meilleur produit préféré pour les économies d'énergie, l'environnement et la protection de l'environnement dans l'industrie du séchage moderne.

L'unité utilise le principe Carnot inversé et une technologie efficace de récupération de chaleur. Tout au long du processus de séchage et de déshumidification, l'air humide de la salle de séchage est relié à l'unité principale par un conduit de retour d'air. La chaleur sensible et latente de l'air humide est récupérée à l'aide d'un dispositif de récupération de chaleur à plaque chauffante sensible pour la récupération et la réutilisation de la chaleur, améliorant considérablement les performances de l'unité principale, la vitesse de séchage et la qualité des matériaux.

Méthode de calcul pour la récupération de la chaleur résiduelle des gaz d'échappement

Il existe deux approches principales pour calculer le potentiel de récupération de la chaleur résiduelle des gaz d’échappement :

1. Approche thermodynamique :

This method uses the principles of thermodynamics to determine the theoretical maximum amount of heat that can be recovered. Here's what you need to consider:

Débit massique (ṁ) of the exhaust gas (kg/s) - This can be obtained from engine specifications or measured with a flow meter.

Capacité thermique spécifique (Cp) of the exhaust gas (kJ/kg⋅K) - This value varies with temperature and needs to be obtained from tables or thermodynamic software for the specific gas composition of your exhaust.

Température d'entrée (T_in) of the exhaust gas (°C) - Measured with a temperature sensor.

Température de sortie (T_out) of the exhaust gas after heat recovery (°C) - This is the desired temperature after heat is removed for your chosen application (e.g., preheating combustion air, generating hot water).

Potentiel de récupération de chaleur (Q) peut être calculé à l’aide de la formule suivante :

Q = ṁ * Cp * (T_in - T_out)

2. Approche simplifiée :

Cette méthode fournit une estimation approximative et est plus facile à utiliser pour les évaluations initiales. Il suppose qu’un pourcentage spécifique de l’énergie des gaz d’échappement peut être récupéré. Ce pourcentage peut varier en fonction du type de moteur, des conditions de fonctionnement et de l'efficacité choisie de l'échangeur de chaleur.

Récupération de chaleur estimée (Q) peut être calculé avec :

Q = Contenu énergétique des gaz d'échappement * Facteur de récupération

Contenu énergétique des gaz d'échappement peut être estimé par :

Contenu énergétique des gaz d'échappement = Débit massique * Pouvoir calorifique inférieur (PCC) du combustible

Pouvoir calorifique inférieur (PCC) est la quantité de chaleur dégagée lors de la combustion lorsque la vapeur d'eau formée se condense (disponible dans les spécifications du carburant).

Facteur de récupération est un pourcentage allant généralement de 20% à 50% en fonction du type de moteur, des conditions de fonctionnement et de l'efficacité choisie de l'échangeur de chaleur.

Notes IMPORTANTES:

Ces calculs fournissent des valeurs théoriques ou estimées. La récupération de chaleur réelle peut être inférieure en raison de facteurs tels que l'inefficacité de l'échangeur de chaleur et les pertes dans les canalisations.

La température de sortie choisie (T_out) dans l'approche thermodynamique doit être réaliste en fonction de l'application et des limites de l'échangeur de chaleur.

Les considérations de sécurité sont cruciales lorsqu’il s’agit de gaz d’échappement chauds. Consultez toujours un ingénieur qualifié pour concevoir et mettre en œuvre un système de récupération de chaleur perdue.

Facteurs supplémentaires à considérer :

Condensation: Si la température des gaz d'échappement descend en dessous du point de rosée, la vapeur d'eau se condense. Cela peut libérer de la chaleur latente supplémentaire mais nécessite une bonne gestion des condensats.

Encrassement : Les gaz d'échappement peuvent contenir des contaminants susceptibles d'encrasser les surfaces de l'échangeur thermique, réduisant ainsi l'efficacité. Un nettoyage régulier ou le choix de matériaux appropriés peuvent être nécessaires.

En comprenant ces méthodes et facteurs, vous pouvez calculer le potentiel de récupération de la chaleur résiduelle des gaz d'échappement et évaluer sa faisabilité pour votre application spécifique.

Échangeur de chaleur de récupération de chaleur résiduelle de ventilation minière

Les échangeurs de chaleur de récupération de chaleur résiduelle de ventilation minière sont des dispositifs utilisés pour récupérer et utiliser la chaleur résiduelle générée par les systèmes de ventilation minière. Dans les opérations minières souterraines, une quantité importante de chaleur est produite pendant le processus de ventilation, qui est généralement rejetée dans l’atmosphère sous forme de déchet.

Le but d'un échangeur de chaleur de récupération de chaleur résiduelle est de capter et de transférer la chaleur de l'air de ventilation de la mine vers un autre milieu, tel que l'eau ou l'air, pour une utilisation ultérieure. L'échangeur de chaleur est généralement installé dans le système de ventilation, où l'air chaud de ventilation le traverse, transférant sa chaleur au fluide secondaire.

Le processus de transfert de chaleur dans l'échangeur thermique permet de refroidir l'air de ventilation tout en réchauffant le fluide secondaire. Le fluide secondaire chauffé peut ensuite être utilisé pour diverses applications, telles que le chauffage des locaux, le chauffage de l'eau ou même la production d'électricité.

En mettant en œuvre des échangeurs de chaleur de récupération de chaleur résiduelle dans les systèmes de ventilation des mines, l'énergie thermique qui serait autrement gaspillée peut être récupérée et utilisée efficacement, ce qui entraîne des économies d'énergie et une amélioration de l'efficacité énergétique globale de l'exploitation minière. Cette approche réduit non seulement la consommation d'énergie, mais contribue également à une industrie minière plus durable et plus respectueuse de l'environnement.

Récupération de chaleur d’épuration industrielle

Archives de balises récupération de chaleur perdue

Waste Heat Recovery Systems for Industrial Dryers

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Méthode de calcul pour la récupération de la chaleur résiduelle des gaz d'échappement

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